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冲压件合理选择设备与冲压成形加工方法

发布者:辰航五金 发布时间:2020-10-09

根据实际制造过程中的冲压力、模具的构造以及高度等诸多方面展开分析,将现有的制造设施基础相结合,设施的应用和模具的设计工作有着密切关系。需要根据相关的设计制定相关设计所需并决定设备的类型。

假如应用制造的设备较小,冲压相关计算数值较小,然而模具需要的规格较大时,需要选择的设施相对较大。

根据模具的实际规格进行选择,选择符合高度及漏料孔大小的设备。模具的设计问题则需要注意这几方面:先确定冲压力和模具的平衡;其次计算好数据,校准相关功率;较后在弯曲等工序中,为了确定零件的质量问题,需要对制造过程进行校准,以确定汽车零件的制造能够顺利进行。

一辆汽车的车身、内部机构以及车厢座位等,均是钢板经过冲压工艺制造生产出来的。汽车五金冲压件的制造工艺是汽车生产的基本技术能力,其然后决定着汽车车身的性价比和外观等多种方面。汽车构成中较直观的部分就是汽车的车身,同时也是汽车中的重要构成部分。汽车的制造工艺直接关系到汽车的使用周期,提升汽车零件冲压制造工艺,冲压工艺是汽车行业中的重要竞争力。

冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。分离工序包括落料、冲孔、修边等,成型工序包括拉伸、弯曲、翻边等。针对各工序中可能会存在的起皱、开裂、回弹缺陷,提出较为详细的预防措施与解决方案。

一、回弹

绝大部分冲压制件都会产生回弹缺陷,回弹产生的根本原因可归纳如下,即零件在冲压变形后,材料由于弹性却载,导致局部或整体发生变形。冲压材料、压力大小和模具状态等都会影响回弹。对于回弹缺陷,解决思路如下:(1)补偿法,即根据弯曲成形后冲压件回弹量的大小,预先在模具上作出等于此工件回弹量的坡度,来补偿工件成型后的回弹,该方法中所需补偿的回弹量大小主要依据人工经验估计或CAE数值模拟分析结果来确定;(2)拉弯法:在板料弯曲的同时施加拉力,以此使得板料内部的应力分布较为均匀,进而减少回弹量;(3)局部加压法:使变形区变为三向受压的应力状态,从根本上改变弹性变形的性质;(4)通过局部加筋及其他增加刚度的方法,以提升冲压件刚度,减少变形。

二、起皱

起皱缺陷产生的根本原因是由于板料受到挤压,当平面方向的主、次应力达到一些程度时,厚度方向失稳。按照皱纹形成原因不同,可将其分为两种类型,一种是由于进入凹模腔内材料过多而形成的材料堆积起皱;二种是由于板料厚度方向失稳或拉应力不均匀而产生的失稳起皱。为了该缺陷,具体的解决思路如下:(1)从产品设计角度考虑:尽量减小翻边高度;使造型剧变区域呈顺滑状态连接;对于产品易起皱部位可适当地增加吸料造型;(2)从冲压工艺设计方面出发:增大压边力,控制进料速度;工艺补充增加圆形或方形拉延筋;在合理范围内增加成形工序;(3)对于冲压材料的选择:在达到产品性能的情况下,对于一些易起皱的零件,应选用成形性好的材料。

三、开裂

开裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的过程中,应变超过其,较直观的表现是制件表面产生肉眼可见的裂纹。通常可以将其分为三种类型:一种是由于材料杭拉强度不足而产生的破裂,断裂原因一般是由于凸、凹模圆角处局部受力过大造成的;二种是由于材料变形量不足而破裂,如尖点部位的开裂;三种是由于材料内有杂质引起的裂纹。因此,为了预防断裂缺陷,较根本的措施是减少应力集中现象。具体方案如下:(1)选择合理的坯料尺寸和形状;(2)调整拉延筋参数,防止由于胀力过大引起破裂;(3)增加工艺切口,确定材料合理流动,变形均匀;(4)改变润滑条件,减小摩擦力,增大进料速度;(5)减小压边力或采用可变的压边力,以控制进料阻力;(6)采用延展性和成形性好的材料,减少裂纹。

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之获得所需形状和尺寸的成形加工方法。由于很多覆盖件整体轮廓内部带有局部形状特征,所以成形控制技术有助于分析拉伸过程中出现的工艺问题和质量问题。

一、明确冲压方向

确定冲压方向时一是确定凸模能够进入凹模,二是考虑压料面各部位的进料阻力是否均匀。冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有操作方便,易于实现机械化与自动化。冲压时一般不破坏冲压件的表面质量,而冲压的互换性好,具有“一模一样”的特征。冲压一般是材料的消耗较少,且在国民经济各个领域应用范围相当普遍。

二、确定工艺方案

确定冲压件的工艺方案时,需要考虑辅助工序的安排,这里可以通过零件图确定出冲压工序的性质。工艺顺序是各道工序进行的先后次序,合理的安排可以提升生产速率和产品成型的时效。

三、完善棋具安装流程

正确的模具能够延长模具使用的寿命,如果模具设计不够完善,那么对冲压件制作的后续加工也就无法实现,也就影响了模具使用的寿命,导致冲压件质量问题出现。对于板材比较厚、复合模冲压加工时要做好工艺卡及安装调试工作。

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