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冲压件模具锻造注意点与汽车金属制件的冲压过程

发布者:辰航五金 发布时间:2020-10-01

为冲压件模具锻造的整体质量,除了要做好冲压件模具生产的材料选择,规范冲压件模具锻造的步骤,也应综合把握冲压件模具锻造期间的注意点。一般来说,冲压件模具锻造的要点,可归纳为:锻造技术、锻造时间、锻造力度三方面。

一、冲压件模具锻造时间

冲压件模具锻造时间,是从冲压件模具生产材料的物理特性视角上,把握冲压件模具锻造制造的方法。冲压件模具锻造期间,生产人员要把握小同生产材料的熔点变化。一旦冲压模具材料达到熔点后,立即进行锻造,而小是待材料全部融化,或者还未出现物理变化时进行锻造,这也是质量好冲压件模具锻造需要把握的要点之一。

二、冲压件模具锻造力度

冲压件模具锻造力度的把握,是指锻造时模具重新塑性时,需把握的冲压件模具锻造强度。尽量避免冲压件模具锻造时,出现锻造强度过大,致使冲压件模具变形、弯曲的问题出现,影响冲压件模具的美观性。

三、冲压件模具锻造技术

冲压件模具锻造技术是从锻造人员的工艺角度上,把握冲压模具锻造的要点。如果加工人员在规范冲压件模具锻造方法的基础上,能够准确把握模具锻造实践的着力点,准确地敲打冲压件模具锻造的位置,就可以避免冲压件模具锻造期间,出现残留锻造缺陷的问题,后期进行模具调整时,自然也就减少了五金冲压件模具损坏的可能性;反之,如果冲压件模具锻造人员无法全部掌握模具锻造的技巧,模具材料就无法实现标准化、规整化生产。这也解释了为什么部分冲压件模具生产过程是一气呵成,而部分冲压件模具锻造过程需要后续进行调整的问题。

冲压缺陷的影响因素

汽车金属制件在冲压成型过程中,可能会存在起皱、断裂、回弹等典型缺陷u,导致冲压缺陷的因素可归结为以下几点:

一、工艺条件

影响冲压缺陷的工艺参数主要包括压边力、冲压速度、拉延筋的设置、润滑油的使用以及成型工序的设定等。

压边力过小以及压边圈上的润滑油过多,都会增大进料速度,进而引起板料起皱缺陷;压边力太大以及润滑条件不好,会引起凸模与材料相对滑动减弱,导致危险断面变薄破裂;由于大型制件结构的不对称性,板料在成型时材料流入速度不一致,因而需要在压边圈上设置拉延筋以控制不同区域的板料流入速度,使冲压件得到均匀变形;冲压工序的设置不是固定的,针对同一个零件,不同厂家可能会给出不同的工艺方案,但基本坚持一个原则,即在结构不发生干涉的情况下,尽可能采用较少的工序加工生产。

另外,随着计算机技术的发展,目前可利用autoform/abaqus等多种CAE分析软件对冲压工艺过程进行数值模拟,优化工艺过程及参数,以降低冲压工艺缺陷,降低生产成本。

二、材料性能

理论上,通常应用成型曲线(FLD)表示板料成形性能,其中金属材料的应变硬化指数n和厚向硬度指数r对曲线拟合效果影响显著。在冲压变形中,应变硬化指数n越高,变形裕度越大,材料承载能力越强,但材料加工硬化能力随之增强,且易发生颈缩缺陷。厚向硬度指数r越大,材料拉伸性能越好,整体厚度变形均匀,金属板材一般具有好的成形性。

三、模具参数

不同冲压方法应采用不同类型模具,同时对模具材料要求也有差异。模具表面硬度和粗糙度会对制件拉毛缺陷产生影响。模具工作表面有划伤,模具材料内部含有杂质,都会影响制件表面质量,使其产生拉伤、压痕等缺陷。

凸、凹模之间的间隙,对冲压件质量有着重要的影响。若间隙过小,凸、凹模之间的材料会被二次剪切,断面出现较长的毛刺;若间隙过大,材料的弯曲与拉伸增大,容易形成一些厚度的毛刺,且制件会产生翘曲变形。因此,凸、凹模间隙应均匀合理。

此外,凸、凹模圆角半径,对拉深件质量有着显著影响。若半径过大,板料与模具间的接触面积会减少,即板料处于悬空状态,进而易于产生起皱缺陷;若半径过小,板料挤压作用和摩擦阻力增大,制件表面容易产生断裂缺陷。

因而,凸、凹模圆角半径选取不宜过大,也不能过小。

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