使用冲压设备进行五金冲压件拉伸加工时，包括以下类型：
1、山形拉伸加工（Hilldrawing）：冲压件的侧壁为斜面时，侧壁在冲压过程中是悬空的，不贴模，直到成形结束时才贴模。成形时侧壁的不同部位变形特点不全部相同。
2、丘形拉伸加工（Hilldrawing）：丘形盖板件在成形过程中的坯件变形不是简单的拉伸变形，而是拉伸和胀形变形同时存在的复合成形。压料面上坯件的变形为拉伸变形（径向为拉应力，切向为压应力），而轮廓内部（特别是中心区域）坯件的变形为胀形变形（径向和切向均为拉应力）。
3、带凸缘半球形拉伸加工（Withflangehemispheredrawing）：球形件拉伸时，毛坯与凸模的球形顶部局部接触，其余大部分处于悬空的不受约束的自由状态。因此，此类球面零件拉伸的主要工艺问题在于局部接触部分的严重变薄，或曲面部分的失稳起皱。
4、矩形再拉伸加工（Rectangularredrawing）：多次拉伸成形的高矩形件，其变形不仅与深圆筒形件的拉伸不同，与低盒形件的变形也有很大差别。图1-46为多工位自动搬送压力机进行高矩形盒件加工时，多次拉伸过程中制件外形、尺寸伴随拉伸高度的变化。
5、曲面成形加工（Surfaceforming）：曲面拉伸成形，使金属平板坯料外法兰部分缩小，内法兰部分伸长，成为非直壁非平底的曲面形状的空心产品的冲压成形方法。
6、台阶拉伸加工（Stepdrawing）：将左侧初拉伸产品进行再拉伸加工，成形为右侧的台阶形底部。深层较深的部分在拉伸成形的初期就产生变形，较浅的部分在拉伸的后期产生变形。在台阶变化部分的侧壁易诱发切应力产生变形。
7、边缘拉伸加工（Flangedrawing）：对前工序拉伸产品的凸缘部进行角形再拉伸加工，此种加工要求材料具有良好的塑性。
8、反向拉伸加工（Reversedrawing）：将前工序拉伸加工的工件，进行反向拉伸，是再拉伸的一种。反向拉伸法可增加径向拉应力，对于防止起皱可收到好效果。也有可能提升再拉伸的拉伸系数。
9、变薄拉伸加工（Ironing）：与普通拉伸不同，变薄拉伸主要是在拉伸过程中改变拉伸件筒壁的厚度。凸凹模之间的间隙小于毛坯厚度，毛坯直壁部分在通过间隙时，处于大的均匀压应力之下，拉伸过程中壁厚变薄的同时，去掉容器壁厚偏差，增加容器表面的光滑度，提精度不错和强度。
10、面板拉伸加工（Paneldrawing）：面板产品是板材冲压件，表面形状复杂。在拉伸工序中，毛坯变形复杂，其成形性质已非简单的拉伸成形，而是拉深与胀形同时存在的复合成形。
11、法兰盘拉伸加工（Flangedrawing）：将拉伸产品的法兰盘部分进行浅拉伸的加工。其应力应变情况类似于压缩翻边。由于切向受压应力，容易起皱，故成形限度主要受压缩起皱的限制。
12、深层拉伸加工（Deepdrawing）：超过拉伸加工限度的拉伸加工产品，需要经过两次以上的多次拉伸方能完成。经过前工位方向拉伸加工的产品，在深层方向进行再拉伸加工。宽凸缘拉伸件，一次拉伸时就拉伸成所要求的凸缘直径，在其后再拉伸时，凸缘直径保持不变。
13、圆筒拉伸加工（Rounddrawing）：带凸缘（法兰）圆筒产品的拉伸。法兰与底部均为平面形状，圆筒侧壁为轴对称，在同一圆周上变形均匀分布，法兰上毛坯产生拉深变形。
14、椭圆拉伸加工（Ellipsedrawing）：法兰上毛坯的变形为拉伸变形，但变形量与变形比沿轮廓形状相应变化。曲率越大的部分，毛坯的塑性变形量就越大；反之，曲率越小的部分，毛坯的塑性变形越小。
15、矩形拉伸加工（Rectangulardrawing）：一次拉伸成形的低矩形件。拉伸时，凸缘变形区圆角处的拉伸阻力大于直边处的拉伸阻力，圆角处的变形程度大于直边处的变形程度。
16、锥形拉伸加工（Taperdrawing）：h/d>0.8、α=10°～30°的深锥形件，由于大，坯料的变形程度大，仅靠坯料与凸模接触的局部面积传递成形力，易引起坯料局部过度变薄乃至破裂，需要经过多次过渡逐渐成形。阶梯拉伸法是先将坯料拉伸成阶梯形过渡件，其阶梯外形与锥形部的内形相切，然后胀形成锥形。阶梯过渡件的拉伸次数、工艺等与阶梯圆筒件的拉伸相同。
五金冲压件生产时常见的问题：
1、冲头刃口不锋利重新研磨刃口；冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头；
2、冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型；
3、冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长；
4、五金冲压件模具闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度；
5、下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅；
7、冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移；
8、冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动；
9、冲头硬度过高，冲头材质不对替换冲头材质，调整热处理硬度；
10、冲压件材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂；
11、打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙。
