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五金冲压件的加工方式与技术引进是怎样的?

发布者:辰航五金 发布时间:2019-04-04

五金冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具冲压加工成形的。冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构得到改善,使冲压件强度有所提高。冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。冲压件加工在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。

五金冲压件加工然后材料会被送到数控冲床/切割机,进行冲孔/切割工序。在此工序,需要为被加工的零件编制NC代码。现在大多数机床厂商都会提供自动编程软件,因此很大地利便了编程工程师。冲压/切割编程工程师所要考虑的因素是板材利用率、刀具、速率、精度等题目。冲压/切割完成后,零件便被去除微连接,接着将被送到折弯机折弯。

五金冲压件加工在折弯工序,主要考虑的是刀具选择、折弯次序、折弯补偿、折弯干涉等。通常也会有折弯编程软件随机销售,但是海内大部门数控折弯机仍是人工编程,往往过多的依赖老师傅的经验,另一方面,海内的冲压件加工要求相对于国外来说还有相应的间隔,因而速率却并没有进步,数控折弯机的机能没有施展到全部。模具加工制件与图纸设计存在误差,如明确标出需加工出导向的区域。但由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工,造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差,在模具正常运行过程中出现了压料芯左/右摆动。制件成形前,定位靠压料芯上平面的定位销及孔进行,这样就要求压料芯在制件成形中需要保证稳定、可靠和正确地导滑,否则制件在成形中将会失稳,从而使压料芯与凹模壁发生碰撞挤压,造成制件产生拉应力,当超过材料的强度限度时,引起制件撕裂、歪斜不正。再加之,若模具结构中考虑其他因素,而忽视采用专用导滑板导向的情况,存在两者制件在挤压摩擦强烈进行后,导向间隙瞬间被破坏而无法正确导向的危险。由于此种结构的导向间隙为调试滑配间隙,一旦损坏将没有较有效地调整手段,会长期影响制件的成形质量,并带来可靠隐患。而且,在导向部位未采用专用导滑板,反而采用了加工型面相互导向结构,存在间隙过大后,无法调整的缺陷,导致了制件出现了撕裂、歪斜不正行为。

在五金冲压件加工生产时相应要注意,在使用压力机或冲模等工装设备时,要注意保证在正常的工作状态下进行,防止条料不能沿着正确的定位送料或者不能按相应的间隙送料。冲压件加工要保证冲模各处零件的紧固,注意不要让冲模的各个安装位置发生变化,以避免擦伤和压伤工件表面从而影响到工件表面的质量。在准备原材料时,相应要遵守技术规定,注意对原料进行尺寸精度的测量,严格检查原材料的规格和牌号。

五金冲压件各行业20世纪70年代末、80年代初就较早地引进了一批国外先进技术,但对消化吸收缺乏足够软硬件投入。据国外经验,引进技术与消化吸收所需资金比例约为1:7,而我国对此认识较晚,消化吸收步子较慢。市场竞争实际上技术实力较量。国外对此极为重视,纷纷加大投入,占领技术制高点。各大公司用于科研开发资金均占其销售额4%~5%,重点领域达10%。目前我国虽然有不少高等院校从事科研工作,不少理论研究、科研成果、专利论文均有相当高水平,但与生产实际结合不紧,特别转化成商品速度慢。

由于紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所使用国产钢材质量差、品种规格少,直接影响了冲压件产品质量。机械基础件一般都成批、大量生产,也有多品种、加工精度要求高产品,因此对生产工艺及其装备要求高,投资大。国外多采用高速高精度专机、生产线或柔性线,实现高速自动化生产。但我国一些基础件企业受资金制约,投入力度不大,企业自我改造能力差,先进设备少又不配套,影响了产品上质量上档次。


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