冲压件加工过程中缺陷防预和精度改进措施总结了以下几点：
一、对相应的弯曲半径而言，材料的厚度越大，折弯宽度越长，就越易产生裂纹。前者是因为从中立面到内侧表面的距离变大，后者是因为折弯宽度限制了外部变形量，所以需要控制好冲压件折弯的半径大小。
二、冲压件加工过程中，若是在折弯普通冷轧钢板时半径小于0．5时，会产生外侧表面裂纹。这多数是因为冲压件折弯部分的内外表面分别产生压缩或拉伸应力而造成的。
三、为了进一步提升冲压件加工的精度，需要对其尺寸精度的正确性、经济性和价值的研讨。若是成批生产的情况下，应尽量使用级进折弯模具，由于与零件的精度直接相关的导向销的间隙，因此对其进行调控的话也有助于精度的提升。
四、而冲压件加工达不到要求的折弯高度，可能是因为在凸凹模之间材料处于自由状态，容易发生错移。测试证明，在L形折弯中，折弯半径、凹模半径的大小及其侧壁的精加工程度导致摩擦力增大而将材料拉入凹模，旋凸模内材料的长度减小。
五、从冲压件的结构形状来看，当材料的厚度、硬度不同，导致高度尺寸不能保持一些时，也应该适当增加一个弯后切除工序，以确定获得理想的加工精度。
日常维护由冲压件值班人员进行，认真做好班前工作，查看交接班记录，检查冲压件运行情况，检查生产参数。过程中，听运行声音，感测冲压件温度，看生产压力、液位、仪表信号有无异常。下班前处理好值班问题，填写交接班记录和操作冲压件记录，办理交接班手续。
影响回弹量的因素有t零件材质、板厚、冲压力，模具的尺寸和形状。
一、折弯深层。折弯小内外张开大，向外张开随深层的增加而减小。通常，折弯应在板厚的4倍以上。
二、凸模的曲率半径。回弹量随曲率半径的增大而增大，随曲率半径的减小而减小虽因材质不同丽稍有差别，但一般选取板厚的以下为宜。同时还需要考虑折弯板料的小曲率半径。
三、凸凹摸的间隙。凸凹模的间隙比板厚大时，板料不能很好地贴合在凸模上。凸模的圆角半径越大，回弹量越大，相反，间隙过小时，回弹几乎去掉，但转变成向内倾斜。一般间隙比板厚小0．O2一O．05mm为宜。
四、凹模肩部圆角半径的太小。凹模肩部圆角半径过大时零件向外张开，过小时零件向内倾斜。一般选取板厚的2～4倍。
因为上述诸影响因案的存在，所以如果综合考察这些因素和回弹的本质，就容易发现回弹现索产生的原因，继而针对其原因加以制止。
产生回弹的根本原因是材料完成折弯加工后，弯曲部分受到不均匀的应力作用。若将这部分不均匀的应力变成均匀应力，即使整个断面上都为压应力或都为拉应力，就能减小回弹量。但是，有些零件对变形有特别要求，如不宜压痕，这就需要在设计和工艺上采用适当的方案。对这类零件，宜采用凸凹模的形状，也能很好地小回弹量。
冲压件已经渐渐进入了我们的生活，我们对于冲压件的要求也越来越高，压件加工过程中，任意一细微的差错都会导致缺陷的产生，比较常见的有小折弯半径下的裂纹现象以及折弯高度不达标的问题等等。
