冲压加工造成伤害事故的原因有模具、人员、设备、工艺、环境5个方面的因素。
1、环境对操作者的影响
冲压环境对操作者的影响也重要。如作业场地狭小，产品堆放不齐，作业场地光线不足，通风不良，再加上噪声和周围温度过高或过低都会引发事故。
2、人是实现稳定生产的中心环节
冲压生产是连续重复作业，大部分中小企业基本上采用的是手工操作。由于要求高速度、高生产效率，一个班次需要成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗很大。工作时间长了，容易使操作者（特别是青工）产生麻痹思想，导致失误引起事故。同时各级人员生产组织安排不当，稳定生产规章制度不严，稳定管理不善，违章指挥，不重视稳定生产，加之操作工人违章操作、侥幸冒险、任性急躁、骄傲轻率，以及多人集体操作的大型冲压机床，如果配合不够协调，都容易发生事故。
3、冲压设备对稳定生产的影响
冲压设备对稳定生产影响很大。如冲床本身就有缺陷，缺少稳定防护装置，离合器、制动器不够灵动，电器控制结构突然失控而发生连冲现象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。
4、冲压模具存在的不稳定因素对稳定生产的影响
模具的不稳定状态直接关系到操作人员的人身稳定与冲压生产的正常进行。如果在冲压模具结构设计过程中，既没有考虑使用方便的稳定工具，又没有考虑到尽量进料、定料、出件、清理废料等方便的稳定因素，使操作者的手部在模具闭合区内停留时间太长，势必造成事故，冲压件厂。因此，稳定地进行模具设计极为重要。
5、工艺文件对稳定生产的影响
工艺文件既是生产依据，也是执行工艺纪律的重要依据。记载冲压加工工艺过程的典型文件是工艺规程，它应包括由原材料的准备直到冲制出成品的全部过程。但是，工艺文件中有一个严重漏洞，即大多数工艺文件上没有明确注明稳定要求和稳定技术措施等有关规定。加之现有的冲压稳定规程不完善，如工厂制定的《规程》一般包括所有的冲制零件，它虽能反映冲压加工的共性，但不能反映其特性。《规程》上往往只笼统地写上“一般要用稳定工具”和“手不准伸入模具内操作”等，但对每个零件的不同特点没有具体明确的技术措施，以致在实际生产过程中，长期存在着手伸入模具内操作的状况，使稳定管理流于形式，操作者忽视使用稳定装置和工具而冒险作业，造成事故。
检查发现冲压件有撕裂、歪斜的现象发生，而且因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。根据现场的实际情况，通过检查冲压件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起冲压件撕裂、歪斜现象的原因是多方面的。有可能是冲压成形过程中工艺参数设置不合理，通常要求凹模、压料芯以及两者的制件需要紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于冲压件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。
也有可能是冲压件加工中翻边成形模具设计缺陷，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。说明设计人员在较初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。或者与模具加工制件与图纸设计存在误差有关，冲压件成形前，定位靠压料芯上平面的定位销及孔进行，这样就要求压料芯在制件成形中需要稳定、和正确地导滑，否则制件在成形中将会失稳，从而使压料芯与凹模壁发生碰撞挤压，造成制件产生拉应力，当超过材料的强度限度时，引起制件撕裂、歪斜不正再加之，若模具结构中考虑其他因素，而忽视采用导滑板导向的情况，反而采用了加工型面相互导向结构，存在间隙过大后，无法调整的缺陷，导致了冲压件出现了撕裂、歪斜的不良现象。
此外，冲压加工的稳定管理是一项综合性工作，它不仅要有技术措施，而且要有严格、健全的管理办法。冲压加工稳定管理涉及到工艺、模具、设备（包括稳定装置）管理、生产计划管理和稳定技术教育管理等，如果工艺纪律不严明，模具管理不善，设备事故隐患多，组织生产不合格，稳定操作水平低，纪律松懈，伤害事故就会不断发生。
积极推行稳定性评价活动。推行稳定性评价活动，建立健全稳定生产规章制度，特别是抓好“稳定生产责任制”的落实，使每个职工明确自己的稳定职责，严格执行冲压稳定操作规程，加强稳定管理工作，避免责任事故的发生。做好职工的稳定教育是减少冲压事故的一条极为的途径。企业经常对职工进行稳定思想和稳定技术知识教育，汽车冲压件，使冲压工人、技术人员和生产管理人员牢固树立稳定一的思想，熟练掌握冲压设备、模具、防护装置的稳定操作技术，就可避免和减少事故的发生，五金冲压件加工厂的责任重于泰山。
