通常情况下，钣金件具备较为显著的强度、重量以及本钱等上风，同时相对于守旧的零部件具备愈加优良的到点机能，所以，截至目前，钣金件已经逐渐地被应用在了我国电子、通讯等，与此同时，人们对于钣金件的质量和功能也逐渐提出了愈高的要求，由此，针对原有的钣金件加工工艺进行适当的优化，就成为钣金加工职员研讨的主要。根据实际的研讨，本文以为应从钣金件加工环节四项基础冷加工环节的应用入手一一进行有关加工工艺的优化工作，那么如何优化钣金件设计？
一、冲裁环节：
冲裁环节来说，通常情况下冲裁是指通过对模具的冲模，进而致使钣金材料之间相互的分离，从而实现钣金的分离，这一环节通常被应用在加工外形相对比较简朴的零部件加工环节，从而实现加工外形准确程度较不错的同时较大程度上减少材料的铺张。
在这一环节，起先应针对冲裁钣金部件的形状进行控制，可以在冲裁剪的外部和内孔的转角区域，应该设置圆弧的方式进行转角的过度，避免角度尖利的同时减少因后续热处理环节不当所造成的模具开裂的题目，影响后续的钣金构建；而后，应该针对冲孔及其小值进行优先选择。通常情况下，在进行钣金件的冲孔时，假如冲裁钣金件的冲孔尺寸小会在很大程度上降低对冲床的负载施放，但是假如过小的话，就轻易造成模具所承载压力的数据骤然则愈加，进而影响实际模具的质量情况。例如，在这一环节应该根据不同的钣金件荷载目标进行有关钣金件冲孔的设置，基本状态下应确定孔径的长度在两倍的孔间距以上，并大于3.00毫米。然后，针对冲裁件上的悬臂和凹槽设置应该在实际的工艺应用环节避免过狭或过长，从而晋升有关模具刀口强度的同时控制悬臂的切口宽度应大于两百的钣金厚度。
二、折弯环节：
折弯环节通常情况下是指将钣金材料防治在折弯设备上，通过上模或下模的压力使其发生钣金材料的弹性形变，并在发生弹性形变后按照实际的设计方案发生可塑性形变的过程。
三、压铆环节：
钣金件的压铆环节，是指将钣金材料通过压力的作用，使得钣金材料发生形变进而将其耦合在一起，这一工艺通常情况下被应用在螺钉压铆、螺栓压铆等环节，就落幕的压铆操纵环节来说，通常情况下螺母呈现圆形并一段带有压花型的齿轮和导线槽口。所以，针对钣金件的压铆环节不仅仅将原有螺母的制作环节进行了质量上的优化同时也避免了焊接工作的进行。
假如想要收成好的设计方案，起先，可以在实际的压铆环节根据不同压制螺栓的高度选择不同规格的模具，并对压铆装置的压力开释情况进行调整，确定螺母压制质量的同时避免泛起废件的题目。其次，可以在压铆结构设置的环节，选择适配的钣金尺寸，进而确定压铆结果的同时避免钣金件压制环节的脱出。
四、焊接环节：
焊接环节，是整个钣金件加工过程中冷作环节中将其各部门结构连接到一起的重要方式之一，所以，通常情况下这一环节都会被放置在高温的背景下进行操纵。就目前来说，常见的焊接方式大都通过有氩弧焊、接触点焊等方式进行。
在这一环节的应用过程中，应该根据实际的设计需求，选择不同的零件设置尺寸，并根据钣金原料的厚度情况确定折弯的实际操纵。根据实际的折弯经验来说，在折弯环节较轻易泛起局部的异常形变，进而影响钣金件的外观质量和实际应用情况，所以，在实际的操纵环节，想要针对折弯环节进行工艺的优化应该由操纵职员根据实际情况进行预先的切口，从而避免后续变形的题目。与此同时，当零部件需要进行多次的折弯操纵时，应该在进行全部的折弯操纵环节进行全部的预估，避免先行的折弯操纵影响后续的折弯工序，从而达到预期的钣金件设计目标。
五金冲压件的电磁成形是高速成形的工艺，而高速成形不但可使铝合金成形范围扩展，并且还可以使其成形性能提升。用复合冲压的方法成形铝合金覆盖件的具体方法是：用一套凸凹模在铝合金覆盖件尖角处和难成形的轮廓处装上电磁线圈，用电磁方法予以成形，再用一对模具在压力机上成形覆盖件易成形的部分，然后将预成形件再用电磁线圈进行高速变形来完成后期成形。事实证明，用这样复合成形方法可以获得用单一冲压方法难以的铝合金覆盖件。
冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿相应轮廓线从板料上分离，同时做到分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度、均匀。表面光洁、无疤、无擦伤、无表面裂纹等，屈服强度均匀，无明显方向性，均匀延伸率高，屈强比低，加工硬化性低。
在冲压件的加工过程中，为了起见，要注意滑块的调节螺杆，不要让它伸出过长。冲压件加工中，为了防止模具发生活动，可以在加固的时候垫上一层纸，模具发生转动是很危险的一种情况。为了冲压件加工过程中的，拆卸模具要等到机器全部停止运转的时候再进行操作。
