影响拉伸件尺寸精度的因素很多，如冲裁间隙、模具制造精度、材料性能和厚度、拉伸件形状和尺寸等。主要因素是冲裁间隙。当冲头与模具间隙过大时，落料时对材料的拉拔作用很大，因此拉拔变形大。
冲裁后，由于材料的弹性回复，冲裁件尺寸减小，而冲孔件尺寸增大。当间隙太小时，由于阳模和阴模的挤压，材料被压缩和变形。冲裁后，由于材料的弹性回复，冲裁件尺寸增大，冲孔件尺寸减小。
拉伸件的尺寸精度也与材料的性能和厚度有关。材料的性质直接决定了板料在冲裁过程中的弹性变形。软质材料冲裁后弹性变形小，弹性回复小，使得精度较不错的零件，较硬的材料冲裁后弹性变形大，弹性回复大，从而使得精度较低的零件。
此外，尺寸精度还与零件的形状和尺寸有关。零件尺寸越大，形状越复杂，模具的制作和调整越困难，模具间隙的均匀性也难以确定，所以尺寸偏差越大。在模具制造精度相应的前提下，讨论了上述因素对拉伸件尺寸精度的影响。如果模切边的制造精度低，冲压零件的精度就无法确定。因此，凸模和凹模边缘尺寸的制造公差应根据工件的尺寸精度要求来确定。
那么，在规划冲压车间的调度时，应该考虑哪些方面呢？
一、考虑到运输时间：当一个拉伸件在一个工序中加工，然后转移到另一台压机进行下一个工序时，拉伸件有一个运输和转移时间，该时间由相邻压机之间的距离决定。生产过程中的运输和转移时间不可忽视，因为一个冲压过程通常在几秒钟之内，运输时间远远长于冲压时间。
二、考虑到机器的加工能力：冲压拉伸件时，压力机需要达到加工拉伸件所需的冲量。每条冲压生产线至少要有一台达到冲量要求的压机，并且需要选择压机。
三、考虑产品批次的拉伸件：每次冲压操作基本以秒计算，但替换冲压工具所需时间约为10分钟甚至几分钟。因此，为了节约成本，冲压厂往往一次加工成千上万个同类型的拉伸件。但是在实际调度中，不仅要考虑大批量的产品，还要考虑小批量、多种类型的产品。
四、考虑冲压车间的灵活操作：很多零部件厂商在规划冲压厂生产时，将其简化为车间，没有考虑冲压厂柔性生产的特点。
五、考虑到生产不同拉伸件的不同工艺：在实际生产过程中，生产不同的冲压产品所需的工序数量有着根本的不同。实际安排应该考虑到这一点。
六、考虑到换刀时间：每个冲压操作的加工时间和换刀时间之间的差异是很大的数量级。编制生产计划时不考虑换刀时间，对实际情况影响很大。
防止与改动拉伸件起皱可采纳下述方法：
一、测量料厚料厚不对或负差过大，拉伸件易起皱，料厚不均匀会构成拉伸件一侧起皱。对厚度不均匀的资料在拉伸前可进行一次碾压。
二、调整压边力在拉伸过程中，压边力不能过大或过小，并且在遍地要均匀。过小的压边力易使拉伸件起皱，过大的压边力又易使拉伸件分裂，压边力不均匀，还会使拉伸件呈现一侧起皱。因此在拉伸中要注意将压边力调整恰当。
三、凸、凹模空地凸、凹模空地过大，则校直成效减小，资料易起皱。而空地不均匀，拉伸件又会呈现一侧起皱。可恰当修整凸、凹模空地。
四、凹模圆角凹模圆角过大，减少了压边圈与资料接触面积，使拉伸件起皱，可恰当修整凹模圆角。
五、关于一些杂乱曲面拉伸件，是小凸缘件，可在模具上设置拉伸筋，以增加资料的活动阻力来防止拉伸件起皱。
六、压料面、凹模面或拉伸筋磨损严峻，使阻料不均难以控制进料速度而引起起皱。应对压料面、凹模面及拉伸筋进行修整。
七、不锈钢及其它加工硬化严重的板材在压边力是拉伸力1~2倍的拉伸中，若冲床刚性不足，无论怎样增大压边力，拉伸件起皱仍去掉不了。此时可换用大吨位冲床，用闭式冲床或液压机进行拉伸。
八、润滑剂涂刷过多，可能构成部分进料多，引起起皱，应当正确进行润滑。
九、关于球形件、锥形件和抛物线形件，选用反拉伸方法，增大资料的变形阻力来防止拉伸件起皱。
