拉伸件的制作方式是这样的，金属拉伸件的各种特色资料，要看拉伸件的构造技能性拉伸件形状应尽量简略、对称，能够一次拉伸成形。在安装需求的前提下，应答应拉伸件侧壁有相应的斜度；拉伸件的底或凸缘上的孔边到侧壁的间隔要适宜。如果需屡次拉伸的零件，在需要的表面质量前提下，应答应内、外表面存在拉伸过程中能够发生的痕迹。
拉伸件与模具之间，在模具与成形材料之间加一层PVC之类的薄膜，有时也可以解决工件的拉伤问题。如果压料面有压痕，凹模圆角半径处开裂，说明进料困难；如果压料面形成波纹，则开始进料容易，以后因为波纹的孕育发生，材料流动困难，从而孕育发生起皱开裂，也就是说在拉伸历程中，材料流动的难易，都会导致拉伸件的起皱和开裂，那么不同的环境就要用不同方法去解决。
拉伸件加工过程中出现的问题：
1、若是模具概略清洗装配出现急剧破损的情形，凸凹问题问题会较着增添。所以在整个制造历程的每个关头中都应充分考虑细节，尽管即便禁止出现质量问题问题，影响终的产品概况。
2、拉伸历程中的操纵以及工位器具的装夹取卸等也有概略损伤制件概况质量。
3、造成拉伸件不良的缘故原由良多，卷料、板料、模具的概况质量会影响终拉伸制件的品质。
对于生产线通过机构可以达到连续供给薄膜，而对于周期生产的冲压设备，每生产一件工件需加一张薄膜，影响生产速率，此方法一般成本也很高，还会生产大量废料，对于小批量的大型工件的生产采用此种方法是可取的。被成形工件的原材料方面，通过对原材料进行表面处理，如对原材料进行磷化、喷塑或其他表面处理，使被成形材料表面形成一层非金属模层，可以减轻或工件的拉伤，这种方法往往成本较高，并需要添加另外的生产设备和增加生产工序，尽管这种方法有时有些效果，实际生产中应用却很少。模具方面通过改变模具凸、凹模材料或对模具凸、凹模进行表面处理或者选用合适的模具材料，使被拉伸材料与凸、凹模这样接触性质发生改变。实践证明，这是解决拉伤问题经济而的方法，也是目前广泛采用的方法。
拉伸件的选用和规划方法：
（1）拉伸件的制作尽量选用规范模架，而规范模架的型式和规范就决议了上、下模座的型式和规范。若是需求自行规划模座，则圆形模座的直径应比凹模板直径大30~70mm，矩形模座的长度应比凹模板长度大40~70mm，其宽度能够略大或等于凹模板的宽度。模座的厚度可参照规范模座断定，通常为凹模板厚度的1.0~1.5倍，以有满足的强度和刚度。关于大型非规范模座，还有需要依据实际需求，按铸件技术性需求和铸件布局规划规范进行规划。
（2）所选用或规划的模座有需要与所选压力机的作业台和滑块的有关尺度相适应，并进行需要的校核。比方，下模座的小概括尺度，应比压力机作业台上漏料孔的尺度每边至少要大40~50mm。
（3）模座资料通常选用HT200、HT250，也可选用Q235、Q255布局钢，关于大型模具的模座选用铸钢ZG35、ZG45。
（4）模座的上、下外表的平行度应到达需求，平行度公役通常为4级。
（5）上、下模座的导套、导柱装置孔中间距有需要共同，精度通常需求在±0.02mm以下；模座的导柱、导套装置孔的轴线应与模座的上、下平面笔直，装置滑动式导柱和导套时，笔直度公役通常为4级。
（6）模座的上、下外表粗糙度为Ra1.6~0.8μm，在平行度的前提下，可答应下降为Ra3.2~1.6μm。
另外，拉伸件产品经模具冲压成形，外形美观、节能、亮度高、色彩艳丽、变化多样、动、寿命长等。拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径是这样计算的，4x#fI/h.v0拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的2倍，即r2≥2t，为了使拉伸进行得顺利，一般取r2=（5~10）t，大凸缘半径应小于或等于板厚的8倍，即r2≤8t。将拉伸膜缠绕在托盘物品上，达到裹包捆扎的效果，物品与托盘成为一体，不容易散落。
