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讲解冲压件成型质量的控制和品质过程监控管理

发布者:辰航五金 发布时间:2022-04-04

冲压成型的质量控制是通过统计控制方法的预测、监控过程进行实时调整,从而提升生产速率和生产效益。

一、排列图法

绘制排列图的目的在于以图形的方法直观表示出来,使生产商明确应该从哪里着手改进产品质量。在冲压件产生质量问题的因素中,通常对质量的现象和原因进行分类,从中找到经常出现的质量问题和经常发生的影响因素。

二、加大检测技术

为模具制造工序过程的累积误差,就要做好装配与调试。可以采用涂色法进行试冲,根据掉色情况来反映拉伸时板材的接触与流动状况,从而大可能地冲压件在拉伸过程中起皱或开裂等问题。先测前掌握测量工具游标卡尺、直尺、塞尺与间隙尺的使用技巧和方法,检验人员要把握测量尺度及范围,五金冲压件的检测是避免冲压件发生批量性问题的重要手段。其次是匹配尺寸检测,此检测方法遵循检具操作指导书进行,测量内容结合具体的零件情况具体分析,然后对模具进行正确调整便会达到很好的效果。较后是提升检测人员的素质,现阶段的冲压工人文化水平较低,难免在加工过程中出现急于求成,所以对冲压件的件检验合格后方可小批量生产,待检验全部合格后才可大批量生产,在批量生产中要避免造成成型变化。

三、控制图法

控制图是以统计技术的应用来实现过程控制,主要是对动态生产过程中各道工序按的规则进行及时描点控制图,采取措施降低成本。总之,要控制冲压件的质量,就对影响其质量的各项因素进行系统的识别,并设计出能取得好经济效益的质量等级及质量水平。

为零件在加工后的精度能够达到焊接分总成及白车身的精度要求,依据零件尺寸及公差及参考定位系统(RPS)图样的要求,将零件局部公差及定位方式的方案体现在工艺设计中,工艺方案优化为:拉延+修边冲孔+成形,以零件搭接面的面轮廓度要求。

冲压加工时,孔定位的精度等级要高于形状定位,因此在五金冲压件的工艺方案设计时,尽量采用孔定位的方式,并且保持各冲压工序间定位点的一致性,避免由于定位基准转换导致的累积误差。另外,在由冲压零件→小分总成→大分总成→白车身的由低级分总成向分总成推进的制造过程中,应统一上下序RPs,使点定位销、主定位面逐级继承;不能在高的分总成上出现低没有用过的定位销、主定位面。以焊接工序间主定位点的继承性,减小累积误差。因此,统一上下序RP8点,且保持冲压模具、零件检具及焊接夹具间定位基准的一致性,同样是提升检测精度、减少白车身累积误差产生的基本原则之一,在冲压件模具及焊接夹具时应严格遵循。

冲压件品质过程监控管理

冲压车间的品质管理需要严格控制工序质量,深入开展“自工序”:推行“双三检”制,即线检、抽检、巡检,中间件、末件必检。生产过程中的一个零件、生产过程中零件、较后一个零件依照《抽检作业标准书》进行检验,在生产过程中,生产线员工对冲压件外观进行目视检验,如发现异常则停止生产,联系班长或品质人员进行质量确认。

生产线班长负责冲压件质量的巡检工作,如发现异常则停止生产,联系品质人员进行质量确认。对于不能达到生产要求的零部件填写《模具维修单》,并由相关班组制定整改或防预措施。在批次尾件需在制件上标明“末件、检验日期、检验员姓名”。当冲压件品质及工艺稳定后,不必全检,转为抽检及线检来品质。对于汽车五金冲压件属于大批量生产,具体抽检频率需根据GB2828-2003国标抽样标准制定。

冲压车间的品质管理及冲压件的检测是重要环节,不仅仅是控制各个点的问题,涉及多个重要环节,如:标准作业的制定,检测人员在充足准备的基础上标准作业,出现品质不良需分析原因,制定对策,才能控制零件质量。严格控制冲压件品质的各个环节,才能冲压件品质及生产速率稳步提升,但是冲压件的品质管理的目的是冲压各个因素的过程控制达到设计和产品要求的合格冲压件,而不是片面的追求冲压件。

冲压件生产资料管理

一、工艺文件管理

新车型经过前期设计,调试,小批量验证等各阶段形成相关的冲压工艺文件,冲压工艺文件一般包含《材料消耗定额明细》、《冲压工艺卡》、《控制计划》、《端拾器/模具明细表》、《模具安装卡》、以及《模具维修单》等。

二、来料控制

增加冲压件来料的控制与监督,对于冲压车间来说,来料主要包括卷料及激光拼焊坯料,存在的来料问题有坯料夹渣,焊缝开裂,脱锌,碰伤等,这些品质不良具有偶发性,相对零件的位置不固定,在线检出的难度大,属于来料控制,需要推行卷料供应商提升技术水平,导入相关设备,例如增加在线图像检测装置,在线全检。

冲压车间品质技术员将接收的工艺文件结合技术人员进行现场交底,并将接收文件发放至使用班组,相关班组长依据工艺文件,结合车间的实际生产情况,编制员工的《线检作业标准书》、《抽检作业标准书》《装箱作业标准书》《批次记录表》等,时文件管理员组织技术人员对班组长进行培训,各班组按照工艺标准执行。过程中车间品质人员负责对变后的生产情况跟随验证,在变实施完毕后一次生产时,由品质人员结合班组长、技术员对质量进行判定,制作样件并保留相关记录,验证合格后转入正常生产。

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