在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决？
1、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。
2、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。
3、对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。
对冲压件的模具进行刃磨时，要注意以下几点：
1、模具的刃磨量是相应的，如果达到该数值，冲头就要报废。如果继续使用，容易造成模具和机器的损坏，得不偿失。
2、建议采用一种疏松、粗粒、软砂轮
3、刃磨时需要加足够的冷却液。
4、砂轮表面要清理干净。
5、五金冲压件的刃磨量和材料的厚度有关。
6、每次的磨削量(吃刀量)不应超过0.013毫米，磨削量过大会造成模具表面过热，相当于退火处理，模具变软，降低模具的寿命。
7、磨削时应确定冲头和下模固定平稳，采用用的工装夹具。
8、刃口圆角在R0.1-0.25毫米大小情况下要看刃口的锋利程度。
9、五金冲压件刃磨完后，其边缘部分要用油石处理，去掉过分尖锐的棱线。刃磨完后，要清理干净、退磁、上油。
零件制作中的翻遍工序、落料工序、剪裁工序以及冲孔工序比较常见，然而每道工序有着自身的特点，其中所含的差异性和明显性比大。针对相对的零件，按照相关的公司进行技术加以分析，零件制造的工作性质的确定，通过相对的技术和分析之后对工艺进行改造。
对于冲压零件的制造常有许多的方案，因此在进行冲压工艺的方案设计的时候，对冲压零件的设计工序进行严谨的分析，根据多个工序进行相关的组合，可以是单个的工序进行相关的制造，或者多种工序进行组合制造的冲压零件。由于冲压零件的要求需要的要求，由于需要生产多的零件，需要严格的进行相关掌控，通过重复的冲压进行零件的制造。
当零件的尺寸小的时候，由于对生产速率和其他因素的分析，需要将复合模板进行连续的生产加工。零件制造厂应用的机器能够自行送料的话，需要选择使用连续的冲压生产方式。防止由于多次冲压出现的移位误差，通常会选择复合模的生产方式。假如只是进行几个简单的模具制造，其费用比复合模高并且生产量比较少的情况时，工厂需要对加工制造的工艺进行思考，选择适当的生产方式。
冲压件的加工的难易程度取决于冲压零件工艺性的体现，其在技术上需要对零件的材料质量、的需要以及磁村的大小和外观形状特点展开分析，制作出来的冲压零件符合标准以及要求。除此之外，优良的工艺性还需要有其他的特点，操作的便捷性以及零件质量的稳定性等等。一般情况下来讲，冲压零件的精度和零件的构造尺寸会对冲压零件的工艺性产生不小的影响，如果又出现了冲压零件质量较差的问题，需要对相关的部门提出建议和想法，对设计的图纸进行适当的修改，以冲压零件的工艺性。
