汽车整车车身数据量大，各部件和零件的协调工作量愈大，经常出现数据反复愈改的情况，在过程中属正常现象，对于模具厂来说是需要无条件接受，并且要落实到模具过程中，这就造成模具变愈多，涉及到模具计划变愈、设计变愈、制造变愈等。但汽车整车厂对工期一般不会变愈，要求模具厂需要按质量要求工期，这对模具厂来说提出了苛刻的要求。随着我国汽车制造水平的提升，整车质量的要求也越来越高。对模具厂来说，零件尺寸公差、面品、材料利用率、模具结构复杂度、模具自动化水平和模具寿命的要求越来越好。
冲压件成型质量控制
冲压成型的质量控制是通过统计控制方法的预测、监控过程进行实时调整，从而提升生产速率和生产效益。
一、加大检测技术
为模具制造工序过程的累积误差，就要做好装配与调试。
二、排列图法
绘制排列图的目的在于以图形的方法直观表示出来，使生产商明确应该从哪里着手改进产品质量。在冲压件产生质量问题的因素中，通常对质量的现象和原因进行分类，从中找到经常出现的质量问题和经常发生的影响因素。
三、控制图法
控制图是以统计技术的应用来实现过程控制，主要是对动态生产过程中各道工序按相应的规则进行及时描点控制图，采取措施降低成本。
可以采用涂色法进行试冲，根据掉色情况来反映拉伸时板材的接触与流动状况，从而较大可能地冲压件在拉伸过程中起皱或开裂等问题。先测前掌握测量工具游标卡尺、直尺、塞尺与间隙尺的使用技巧和方法，检验人员要把握测量尺度及范围，五金冲压件的检测是避免冲压件发生批量性问题的重要手段。其次是匹配尺寸检测，此检测方法遵循检具操作指导书进行，测量内容结合具体的零件情况具体分析，然后对模具进行正确调整便会达到很好的效果。较后是提升检测人员的素质，现阶段的冲压工人文化水平较低，难免在加工过程中出现急于求成，所以对冲压件的件检验合格后方可小批量生产，待检验全部合格后才可大批量生产，在批量生产中要避免造成成型变化。
冲压加工时，孔定位的精度等级要高于形状定位，因此在五金冲压件的工艺方案设计时，尽量采用孔定位的方式，并且保持各冲压工序间定位点的一致性，避免由于定位基准转换导致的累积误差。
另外，在由冲压零件→小分总成→大分总成→白车身的由低级分总成向分总成推进的制造过程中，应统一上下序RPs，使点定位销、主定位面逐级继承；不能在高的分总成上出现低没有用过的定位销、主定位面。以确定焊接工序间主定位点的继承性，减小累积误差。
因此，统一上下序RP8点，且保持冲压模具、零件检具及焊接夹具间定位基准的一致性，同样是提升检测精度、减少白车身累积误差产生的基本原则之一，在冲压件模具及焊接夹具时应严格遵循。
冲压工艺方案设计时，单根据零件产品数据能够进行工艺方案设计，使零件加工成形。车门防撞梁冲压件的工艺方案可设计为：拉延+修边冲孔。此种工艺设计方案没有关注零件特别公差的要求，没有相关精度确定方案，存在局部零件精度不能达到使用要求(如防撞梁与车门外板焊接匹配面等部位)，影响白车身焊接时搭接匹配的风险。
为确定零件在加工后的精度能够达到焊接分总成及白车身的精度要求，依据零件尺寸及公差及参考定位系统(RPS)图样的要求，将零件局部特别公差及定位方式的确定方案体现在工艺设计中，工艺方案优化为：拉延+修边冲孔+成形，以确定零件搭接面的面轮廓度要求。
