在拉深冲压件时，起皱是严重质量问题之一。那么在拉深工艺里为什么会起皱呢？
所谓起皱，是指在拉深过程中毛坯边缘形成沿切向高低不平的皱纹。之所以会出现这种起皱现象，简单地说，这是由于切向压应力过大而使凸缘部分失稳造成的。若皱纹很小，在通过拉深模的凸、凹模间隙时会被烙平，但皱纹严重时，不仅不能烙纹，而且会因皱纹在通过凸、凹模间隙时的阻力过大使拉深件断裂，即使通过了凸、凹模间隙，也会因为皱纹不能烙平而使零件报废。为了防止起皱，在生产实践中通常采用压边圈，通过压边圈的压边力的作用，使毛坯不易拱起而达到防皱的目的。
目前，冲压件加工厂，在生产实际中，为了实现压边作用而通常采用的压边装置有两类：一类是以橡皮、聚氨酯橡胶、弹簧、气缸或油缸等作为装置的弹性压件；另一类是间隙固定式的刚性压边装置。
拉深件是冲压件加工厂经常会加工的产品种类之一。拉深冲压件采用的方法和拉深件的形状有关。拉深工艺是冲压生产中应用较普遍的工序之一。小编现在就为大家介绍下冲压件生产厂家会用到哪些拉深方法。
拉深是指将一些形状的平板毛坯通过拉深模在压力机上冲压成各种形状的开口空心件，或以开口空心件为毛坯通过拉深进一步使空心件改变形状和尺寸的一种冷冲压加工方法。拉深工艺分为两类，一类为不变薄拉深，一类是变薄拉深。采用拉深工艺加工的冲压零件很多，通常可归纳为三大类：旋转体零件；盒形件；形状复杂件。这些拉深件的在成型过程中，有的需要经过多次拉深方能成型。
在冲压件加工厂常用到的拉深方法多为不变薄拉深方法，这是拉深件的基本拉深方法。但还有许特别的拉深工艺有时也会用到。如变薄拉深、弹性介质拉深、凸缘加热拉深、爆炸拉深。这些特别的拉深工艺，其中有的是为了达到零件形状和尺寸要求，有的是为了提升金属塑性、增加拉深变形程度、提升生产速率、有的是为了简化工艺装备和工艺过程，降低成本，缩短生产准备周期。
常常会加工一些圆筒形的冲压件，加工这类冲压件所使用的冲压模具我们称之为拉深模。这类拉深模的凸、凹模的圆角半径对其拉深质量有很大的影响。下面我们一起来了解下具体原因是什么。
圆筒形件拉深模的凸、凹模的圆角半径对拉深工作影响很大，是凹模圆角半径。坯料经过凹模圆角进入凹模时，经过弯曲和重新拉直的变化，如果凹模圆角过小势必引起应力的增大和模具寿命的降低。因此在实际生产中应尽量避免采用过小的凹模圆角半径。凸模圆角半径过小，会降低冲件传力区危险断面强度，容易产生局部变薄甚至破裂，冲件圆角处弯曲痕迹较明显。局部变薄和弯曲的痕迹在经过多次拉深工序后，必然留在零件的侧壁，影响到零件的表面质量。因此模具设计人员，在设计这类模具时，改成要结合生产实际，设计出结构正确的拉深模具，才能确定拉深件的质量。
冲裁模的加工方法有两种，那就是：互换加工方法和配合加工方法。
互换加工方法适用于圆形等形状简单的冲裁件，在使用这种方法加工冲裁模的凸、凹模时，在设计图纸上要分别标注凸、凹模的刃口尺寸及制造公差。
配合加工方法是选按照工件尺寸计算出基准件凸模（或凹模）的公称尺寸及公差尺寸，然后配制另一个相配件凹模（或凸模），这样很容易确定冲裁间隙，而且可以放大基准件的公差，也无需校核，同时还能简化模具设计的绘图工作。设计时，只要把基准件的刃口尺寸及制造成公差详细注明，而另外一个相配件只需在图纸上注明：凸（凹）模刃口尺寸按凹（凸）模的实际尺寸配制，确定双面间隙即可。
在实际生产中，对于单件生产的模具或冲制形状复杂工件的模具，其凸、凹模的加工方法常采用配合加工方法。
拉深件拉深需要用到的辅助工序大致可分为：
一、拉深前的辅助工序：如材料的软化处理、清洗、润滑等；
二、拉深间的辅助工序：材料的软化处理、涂漆、润滑等；
三、拉深后的辅助工序：如去掉应力退火、清洗、去毛刺、表面处理、检验等。
由此可以看出，一个五金拉深件从毛坯下料到拉深成形，中间需要经过多道辅助工序，就是拉深成形后也得需要不少辅助工序来加工才能成为所需的五金拉深件成品。拉深次数越多，增加的辅助工序越多，这会增加五金冲压件的成本。所以在设计拉深件的拉深工艺时，应力求结构简单，减少拉深次数，才能降低冲压成本。
