因为每次拉伸受危险断面材料强度的限制，变形程度是有限制的。由于拉伸件的高度与其直径比值不同，有的工件可以一次完成拉伸工序行程，有的高度大的拉伸件需要两次或三次或多次拉伸成形。在进行冲压工艺过程设计或确定的拉伸工序的数目时，通常利用拉伸系数作为确定拉伸次数的依据。对于厚度的切削量，需把它分步去掉才符合工艺要求。拉刀也要按此规定，把切削厚度分配给各个刀具。这样有益于保护脆弱的刀具，也能被拉表面的粗糙度。
延长拉伸件从以下方面入手：
1、拉伸件安装使用前应需要严格检查，并且脏物，仔细检查拉伸件的导向套和模具是否润滑良好。
2、定期对冲床的转盘及模具安装底座进行检查，以上下转盘的同轴精度。
3、按照模具的安装程序将凸凹模在转盘上安装好，凸凹拉伸件的方向一致，特别是具有方向要求的（非圆形和正方形）拉伸件要用心，防止装错、装反。
4、拉伸件的凸模和凹模刃口磨损时应及时停止使用，及时刃磨，否则会扩大模具刃口的磨损程度，加速模具磨损，降低冲件质量和模具寿命
5、冲压人员在安装模具时应使用较软的金属（如铜、铝等）制成操作工具，防止安装过程中敲、砸时损坏拉伸件。
拉伸件的工艺性是怎样的？
1、拉伸件的形状应尽量简单、对称
在圆周方向上，轴对称拉伸件会进行均匀的变形，此时进行的模具也比较容易进行加工。其它形状的拉伸件，要尽量避免急剧的轮廓变化。
例如汽车消声器后盖，在使用要求的前提下，形状简化后，会让生产过程由多道工序变成一到二道工序，材料的消耗也会减少一半。
2、拉伸件各部分尺寸比例要恰当
应该尽量避免设计凸缘和大的拉伸件，因为这类工件需要多的拉伸次数。例如，工件上不尺寸与下部尺寸相差太大，不符合拉伸工艺要求，想要让它复合要求，可以将它分为两个部分，分别进行加工制造，之后在进行连接。
如果工件空腔不深，但是凸缘直径很大，制造难度也很大，中间还需要退火处理。如果凸缘直径减少，可以不用中间退火。
工件凸缘的外廓与拉伸深部分的轮廓形状相似，如果凸缘的宽度不一致，不仅拉伸困难，需要添加工序，还需放宽切边余量，增加金属消耗。
3、拉伸件的圆角半径要适当
为了便于进行成形和减少拉深次数，应尽量增大拉伸件的圆角半径。拉伸件底与壁、凸缘与壁、矩形件的四壁间圆角半径要达到要求。
4、拉伸件厚度的不均匀现象要考虑
多次拉伸的工件内外壁上或带凸缘拉伸件的凸缘表面，应允许有拉伸过程中所产生的印痕。除非工件有要求时才能采用或赶形的方法来这些印痕。
5、拉伸件上的孔位要正确布置
在主要结构面进行拉伸件上的孔位的设置，让它保持在一个平面上，或者使孔壁垂直于该平面，以便冲孔与修边同时在一道工序中完成。
6、拉伸件的尺寸精度不宜要求过高
拉伸件的制造精度包括直径方向的精度和高度方向的精度。在一般情况下，拉伸件的精度不应该超过所规定的数值。产品图上的尺寸需要注明外部尺寸或是内腔尺寸，不能同时标注内外形尺寸。
7、弯曲线和两孔中心线不平行
产生原因：弯曲高度小于允许弯曲高度，在允许弯弯曲高度一下的部分出现张口。
方法：在进行工件的设计时，需要大于或等于允许弯曲高度，改变弯曲件的结构设计。
8、弯曲件的擦伤
产生原因：在工作的表面上出现了金属微粒，凹模的圆角半径过小，凸凹模的间隙过小。
方法：适当增大凹模圆角半径，提升凸、凹模表面光洁度，采用正确凸凹模间隙值，工作部分表面脏物。
9、弯曲件尺寸偏移
产生原因：毛坯在向凹模滑动时，两边受到的摩擦阻力不相等，故发生尺寸偏移。以不对称形状件压弯为明显。
方法：采用压料顶板的模具，毛坯在模具中定位要准确，在有可能的情况下，采用对称性弯曲。
