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拉伸件经过几次拉伸工艺才能成型

发布者:辰航五金 发布时间:2021-12-23

因为每次拉伸受危险断面材料强度的限制,变形程度是有限制的。由于拉伸件的高度与其直径比值不同,有的工件可以一次完成拉伸工序行程,有的高度大的拉伸件需要两次或三次或多次拉伸成形。在进行冲压工艺过程设计或确定的拉伸工序的数目时,通常利用拉伸系数作为确定拉伸次数的依据。对于厚度的切削量,需把它分步去掉才符合工艺要求。拉刀也要按此规定,把切削厚度分配给各个刀具。这样有益于保护脆弱的刀具,也能被拉表面的粗糙度。

延长拉伸件从以下方面入手:

1、拉伸件安装使用前应需要严格检查,并且脏物,仔细检查拉伸件的导向套和模具是否润滑良好。

2、定期对冲床的转盘及模具安装底座进行检查,以上下转盘的同轴精度。

3、按照模具的安装程序将凸凹模在转盘上安装好,凸凹拉伸件的方向一致,特别是具有方向要求的(非圆形和正方形)拉伸件要用心,防止装错、装反。

4、拉伸件的凸模和凹模刃口磨损时应及时停止使用,及时刃磨,否则会扩大模具刃口的磨损程度,加速模具磨损,降低冲件质量和模具寿命

5、冲压人员在安装模具时应使用较软的金属(如铜、铝等)制成操作工具,防止安装过程中敲、砸时损坏拉伸件。

拉伸件的工艺性是怎样的?

1、拉伸件的形状应尽量简单、对称

在圆周方向上,轴对称拉伸件会进行均匀的变形,此时进行的模具也比较容易进行加工。其它形状的拉伸件,要尽量避免急剧的轮廓变化。

例如汽车消声器后盖,在使用要求的前提下,形状简化后,会让生产过程由多道工序变成一到二道工序,材料的消耗也会减少一半。

2、拉伸件各部分尺寸比例要恰当

应该尽量避免设计凸缘和大的拉伸件,因为这类工件需要多的拉伸次数。例如,工件上不尺寸与下部尺寸相差太大,不符合拉伸工艺要求,想要让它复合要求,可以将它分为两个部分,分别进行加工制造,之后在进行连接。

如果工件空腔不深,但是凸缘直径很大,制造难度也很大,中间还需要退火处理。如果凸缘直径减少,可以不用中间退火。

工件凸缘的外廓与拉伸深部分的轮廓形状相似,如果凸缘的宽度不一致,不仅拉伸困难,需要添加工序,还需放宽切边余量,增加金属消耗。

3、拉伸件的圆角半径要适当

为了便于进行成形和减少拉深次数,应尽量增大拉伸件的圆角半径。拉伸件底与壁、凸缘与壁、矩形件的四壁间圆角半径要达到要求。

4、拉伸件厚度的不均匀现象要考虑

多次拉伸的工件内外壁上或带凸缘拉伸件的凸缘表面,应允许有拉伸过程中所产生的印痕。除非工件有要求时才能采用或赶形的方法来这些印痕。

5、拉伸件上的孔位要正确布置

在主要结构面进行拉伸件上的孔位的设置,让它保持在一个平面上,或者使孔壁垂直于该平面,以便冲孔与修边同时在一道工序中完成。

6、拉伸件的尺寸精度不宜要求过高

拉伸件的制造精度包括直径方向的精度和高度方向的精度。在一般情况下,拉伸件的精度不应该超过所规定的数值。产品图上的尺寸需要注明外部尺寸或是内腔尺寸,不能同时标注内外形尺寸。

7、弯曲线和两孔中心线不平行

产生原因:弯曲高度小于允许弯曲高度,在允许弯弯曲高度一下的部分出现张口。

方法:在进行工件的设计时,需要大于或等于允许弯曲高度,改变弯曲件的结构设计。

8、弯曲件的擦伤

产生原因:在工作的表面上出现了金属微粒,凹模的圆角半径过小,凸凹模的间隙过小。

方法:适当增大凹模圆角半径,提升凸、凹模表面光洁度,采用正确凸凹模间隙值,工作部分表面脏物。

9、弯曲件尺寸偏移

产生原因:毛坯在向凹模滑动时,两边受到的摩擦阻力不相等,故发生尺寸偏移。以不对称形状件压弯为明显。

方法:采用压料顶板的模具,毛坯在模具中定位要准确,在有可能的情况下,采用对称性弯曲。


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