冲压件，对热处理强度，是否要比未热处理前的强度低？这个问题，其答案是为不，因为其的关键，还是要看热处理工艺，主要是热处理温度这一个。一般来讲，金属经过冷冲压加工后，其脆性会增加。因此，对其进行热处理或是发黑处理，来提高冲压件的塑性。如果，是为低温过程，那么，对其强度，是有所降低的，但如果采用高温退火的话，则不会有很大影响。
在冲压加工尤其是冲孔的过程中，我们经常会遇到冲针断裂的现象。出现这类问题，我们往往是直接换新的冲针，而不能从根本上解决冲针断裂的问题。下面我们分析下冲压过程中冲针发生断裂的常见原因以及解决方案：
1、冲针固定的不够牢固，中冲压过程中发生晃动。
解决方案：对冲针进行重新固定，使之不能上下活动。
2、冲针的固定部位（夹板）与导向部位
解决方案：修配或重新线割入块使冲针上下顺畅（退料板）偏移
3、冲压模具闭合高度设置过低，导致冲针进入下模的部位过长
解决方案：调整冲床闭合的高度，使冲针进入下模的量合适。
4、退料板设计不合理，造成冲针受力不均匀。
解决方案：重新设计退料板和冲针之间的间隙。
5、冲针刀口设计的太短，工作时与退料板发生碰撞。
解决方案：重新选择合适的冲针，或者增加刀口部分的长度。
6、冲针的表面出现拉伤、划痕，在退料时冲针受力不均匀。
解决方案：重新换新的冲针。
7、冲针刃口出现磨损，刀口变钝。
解决方案：重新修磨冲针刀口。
8、选用的冲针太细，太长或者强度不够。
解决方案：需要重新选择其他冲针的种类。
9、冲针硬度不合适，选择的冲针材质不合适。
解决方案：换合适的冲针材质，或者进行热处理。
10、模具定位装置设计不合理，造成冲针只能冲压到单边，使冲针受力不均匀。
解决方案：调整模具定位装置，使冲针冲压的时候能够切到完整的材料。
11、产生的废料将下模堵死。
解决方案：重新修改落料孔，使废料能够顺畅的落下。
冲压件的工序数量，应怎样来确定？
冲压件上，对其的工序数量，一般来讲，其是指同一性质的工序，其重复进行的次数。因此，在能够冲压件质量这一前提下，应尽量减少工序数量，这样，可以来提高工件生产效率，以及提高其经济效益。而且，对这一要求，是要严格执行的，不能有半点马虎和松懈，以有上述效果。
冲压件的使用寿命，除了取决于合理的模具结构，高的制造精度，良好的热处理效果以及正确地选用冲床、冲压件安装精度等因素外，模具的正确使用、保养和维护也是不可忽视的环节，对此应注意以下几点：
（1）冲压件安装使用前应严格检查，脏物，检查冲压件的导向套和模具是否润滑良好。
（2）冲压件的凸模和凹模刃口磨损时应停止使用，及时刃磨，否则会扩大模具刃口的磨损程度，加速模具磨损，降低冲件质量和模具寿命。
（3）冲压件的使用寿命，还应定期对模具的弹簧进行换，防止弹簧疲劳损坏影响冲压件使用。
冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力使之产生塑性变形或分离从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工）合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
