在拉伸件的加工中，微小的缺陷有常见的是弯曲半径小、弯曲高度不足的开裂现象。需要进一步分析原因，冲压精度。普通冷轧钢板弯曲半径小于0.5时，冲压件在加工过程中，外表面会出现裂纹。这通常是由冲压弯曲部分的内表面或外表面上的压应力或拉应力引起的。
对于给定的弯曲半径，材料厚度和弯曲宽度越大，越容易开裂。前者是因为中间标高到内表面的距离增加，后者是因为弯曲宽度限制了外部变形，所以需要控制冲压件的弯曲半径。但冲压作业达不到要求的弯曲高度，可能是因为材料在冲头和模具之间处于自由状态，容易发生错位。实验表明，在L形弯曲中，弯曲半径、空心模半径及其侧壁的加工程度导致摩擦力增大，材料被拉入空心模，材料在旋转冲头中的长度减小。
为了进一步提升冲压工艺的精度，有需要研讨尺寸精度的经济性和价值。连续生产中应尽可能多地使用级进模。导销间隙直接关系到零件的精度，如果进行调整，也有助于提精度不错。根据冲压件的结构和形状，如果材料的厚度和硬度不同，使高度尺寸不能保持在一些水平，则应增加相应的反弯操作，以确定所需的加工精度。
影响回弹量的因素包括冲压材料、板材厚度、冲压力、模具尺寸和形状。
一、凸凹碰撞间隙。冲头和模具之间的间隙大于板的厚度，因此板不能很好地配合冲头。冲头的转角半径越大，回弹越大。相反，当差距太小时，反弹是相似的，但它变得向内。一般间隙小于0.O2~0.05毫米
二、模具的肩部半径太小。模具肩部半径过大时，冲压件会向外张开，过小时，冲压件会向内倾斜。一般选择板厚的2~4倍。
三、冲头曲率半径。回弹随着曲率半径的增大而增大，随着曲率半径的减小而减小。虽然因材质不同略有差异，但一般建议选择以下厚度。同时应考虑曲板材料的曲率半径小。
四、弯曲模具。弯曲是指内外开口小，向外开口随增大而减小。弯曲度一般应大于板厚的4倍。
由于上述因素的存在，如果综合考察这些因素和回弹性能，对于受压件的弯曲应允许回弹的原因，然后停止原因。回弹的根本原因是弯曲过程完成后，弯曲件受力不均。如果将这部分不均匀应力转化为均匀应力，即使整个截面是压应力或拉应力，回弹也可以减小。但是有些冲压件对变形有要求，比如不适合压痕，这就需要在设计和工艺上有相应的解决方案。对于这类冲压件，应采用凸模和凹模的形状，对于回弹小的冲压件也能起到很好的作用。
从拉伸件选材设计到零件生产，不仅要控制好原材料的采购成本，同时在原材料使用的各个环节也要做好控制，一方面减少原材料的浪费及损耗，另一方面要着力提升材料利用率。另外，值得强调的是拉伸件原材料降本优化，要综合考虑各方面的因素，不能一味地降低成本，而不考虑拉伸件的质量。
冲模中的拉伸工艺设计是一类典型的创新设计过程。是KBE技术的引人将是推动冲模创新设计的途径。在工件设计阶段，要对工件的加工特点进行分析，拟定模具类型、基本工艺参数，并不断选择择择工艺方案。冲模使用阶段，起先是进行产品拉伸活动，然后是针对在不同使用时期出现的问题采取相应的措施加以解决。在冲模阶段，将创额设计的方法与体系应用于拉伸工艺设计过程。
是冲模数字化与智能化设计，起先是采用人工与计算机相结合的方法，由人工完成产品图展开、工序设计与条料排样、凹模布置等工序。其次是根据零件拉伸需求任意编程滑块的行程、滑块速度曲线、下死点保压时间、公称压力等，使模具加工技术具有、高寿命的特征。
