总体来说金属制品的特点可分为两大类
一、金属制品加工的产品安装起来比较方便，我们在生产的时候，会根据您提供的图纸进行冲压，不会有多余部分的存在，需要什么的零件，就生产什么样的零件，是冲压的一大优点，所以我么在后期安装的时候。
二、金属制品加工生产出来的零件刚度比好，我们在生产零件的时候，全部采用优良钢材进行生产，钢材厚度大小不一，通过所需要的压力采用相应吨位的冲床进行冲压，这样生产出来的零件，相比于其他生产工艺在刚度上要强很多，并且在整个金属制品加工过程中对零件内部结构不断进行改进，这样就在总体强度上得了很大的提升。
冲压加工与任意机械加工一样，也有其自身的加工精度范围。在实际生产中，由于影响冲压加工精度的因素太多，所以对金属制品的精度要求不宜过高。若精度要求过高，势必给工艺设计、模具设计和制造带来困难。有时则须要增加、整修等冲压工序甚至机加工等工序，才能达到工件的要求。
金属制品产生表面星目的主要原因有：
一、开卷落料后材料清洗后保存不善或长期存放导致的原材料表面脏；
二、原材料在热镀锌前母材表面脏；
三、材料表面清洗不干净或清洗油不干净导致的原材料表面脏；
四、模具长期生产后表面镀铬层破坏，拉延长时间模具与材料表面摩擦导致的材料表面脱锌；
五、模具清洗不干净或模具没有及时清洗导致模具表面脏；
六、修边冲孔工序中产生的切粉进入模具中。
七、在进行搬运生产时，工人戴普通的防护手套作业时，普通防护手套与板料摩擦产生的毛屑掉入材料表面和模具表面；
八、生产车间的防尘条件不好，生产现场有灰尘落入材料表面和模具表面；
大型覆盖件在冲压生产过程中出现表面星目的位置点一般不固定，表面星目问题是冲压生产中的难点，生产过程中出现表面星目严重的情况是1个零件表面出现20多个星目，返修工时为10min/件。减少和去掉冲压生产中的表面星目问题，从而降低返修率及返修工时是冲压生产中的主要管控项目。
金属制品的选用和设计问题分析：
一、上、下模座的导套、导柱安装孔中心距需要一致，精度一般要求在±0.02mm以下；模座的导柱、导套安装孔的轴线应与模座的上、下平面垂直，安装滑动式导柱和导套时，垂直度公差一般为4级。
二、模座的上、下表面的平行度应达到要求，平行度公差一般为4级。
三、模座材料一般选用HT200、HT250，也可选用Q235、Q255结构钢，对于大型模具的模座选用铸钢ZG35、ZG45。
四、模座的上、下表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm，在确定平行度的前提下，可允许降低为Ra3.2~1.6μm。垫板：垫板的作用是直接承受和扩散凸摸传递的压力，用以降低模座所受的单位压力，防止模座被局部压陷，垫板的外形尺寸与凹模相同，其固定方法也采用螺钉和销钉固定。
五、金属制品的制造尽量选用标准模架，而标准模架的型式和规格就决定了上、下模座的型式和规格。如果需要自行设计模座，则圆形模座的直径应比凹模板直径大30~70mm，矩形模座的长度应比凹模板长度大40~70mm，其宽度可以略大或等于凹模板的宽度。模座的厚度可参照标准模座确定，一般为凹模板厚度的1.0~1.5倍，以确定有足够的强度和刚度。对于大型非标准模座，还需要根据实际需要，按铸件工艺性要求和铸件结构设计规范进行设计。
六、所选用或设计的模座需要与所选压力机的工作台和滑块的有关尺寸相适应，并进行需要的校核。比如，下模座的小轮廓尺寸，应比压力机工作台上漏料孔的尺寸每边至少要大40~50mm。
