五金冲压件加工经实际操作可知，刮痕（辊子表面或者异物质引起），异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）和辊子痕迹（异物附着在辊子上引起）是使用中常出现的问题。解决冲压件卷料不良现象方法很简单，异物就是直接的方法。
五金冲压件加工与主机相比，企业建立初始资金技术所需投入相对较少，经历几次经济大发展时期，一批民营生产企业如雨后春笋发展起来，但因市场需求点多、批量小，形不成经济规模。大多数五金冲压件加工企业本身就大而全或小而全，程度低，装备水平不高，质量不稳定，经济效益低。
五金冲压件加工不良常见的现象：
一、边缘不规则破损，超出规则以外的材质不良。
二、辊子痕迹（异物附着在辊子上引起），异物引起表面产生明显的沟痕。
三、钢板的表面或内部有异物混入，异物脱落，卷料呈伤疤一样的状态。
四、刮痕（辊子表面或者异物质引起），边角（20～30mm）由于应力不均匀而发生变形或者压皱，卷料边角破损。
五、辊子滑动引起，异物进入后在卷料背面压出鼓包（异物掉下则消失）。
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压工艺可以分为分离工序和成形工序两大类。随着汽车行业的发展，人们对汽车的需求量和品质要求有了很大提升。冲压件生产中常见缺陷有冲裁毛刺、拉深裂纹或破裂、起皱、弯曲回弹、拉毛、划伤等。由于冲压零件是大批量生产，出现问题将是批量的损失。因此，有对冲压产生的各种缺陷有一个了解，少手对可能会造成的缺陷进行原因分析，提出相应的对策进行预防。
一、冲裁毛刺缺陷产生原因及预防措施
毛刺：冲压切口面高出材料部分，是沿冲压方向发生的，也可能是挤压后产生的，毛刺一般控制在0.2mm以内；在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的。但是，提升制件的工艺性，改进冲压条件，就能减少毛刺。
1、冲裁间隙过小、过大、不均匀导致毛刺产生
(1)冲裁间隙过小。冲裁过程中，材料中的拉应力减小，挤压力增加，裂纹产生受到控制，冲裁端面周边有二次剪切现象出现，部分材料被挤出材料表面形成高而薄的毛刺。(2)冲裁间隙过大。冲裁过程中，材料拉应力增大，挤压力减小，容易产生裂纹，塑性变形阶段提前结束，裂纹向内错开，靠拉断实现材料分离；因此，光亮带变小，断裂带、塌角、毛刺增大，周边出现高且厚的毛刺，且毛刺难以去除。(3)冲裁间隙不均匀。无论间隙偏大、偏小都会产生毛刺。间隙偏大部分出现三角毛刺，毛刺高且厚；间隙偏小部分出现高而薄的毛刺。
2、凹凸模质量缺陷导致毛刺产生
(1)模具刃口磨损。大批量生产时，当模具刃口磨损成圆角变钝、不锋利时，刃口与材料接触面积增加，挤压作用大，延缓了裂纹的产生，冲压件光亮带变宽、圆角变大，毛刺变大，即使间隙合理，也仍会产生较大的毛刺；凸模变钝，落料件毛刺变大；凹模变钝，冲压件毛刺变大；如果凹凸模都变钝，则落料件与冲压件的毛刺都变大。(2)凹模垂直度降低，凹模刃口成锥度，凹模研磨超差。由于制造方面等原因，凹模刃口出现锥度，落料件出料时被挤压变形，导致冲裁端面的毛刺、塌角、斜度都很大。(3)由于凹凸模局部刃口磨损或热处理效果不好，引起局部刃口崩，使局部冲裁间隙超差，导致毛刺大小不一、高度不均。
3、毛刺缺陷的预防措施
(1)模具增加导柱导套等导向机构。(2)定期检修冲压设备和模具精度。(3)修模，使凹模刃口成直壁或正锥度。(4)定期检修凹凸模刃口，使其保持锋利。(5)生产过程中，末件检查冲压件毛刺等端面质量，发现异常及时修模或凸凹模。
二、拉深裂纹、破裂缺陷产生原因及预防措施
裂纹或破裂产生的原因主要是由于局部毛坏受到的拉应力超过了板料强度所致。造成冲压件开裂的原因很多，在解决过程中应仔细检查开裂部位，根据具体情况，推断产生破裂的原因，从而制订出解决破裂问题的具体方案，以防止冲压件破裂。
1、拉深裂纹、破裂缺陷产生原因
(1)材料的冲压性能不符合工艺要求。不同材质的板料有不同的延伸率和抗拉强度，当选用的板料性能达不到拉深要求，冲压过程板料即被拉裂。(2)板料厚度超差。板料厚度超差，板料在拉深过程中间隙变小，板料受压应力增大，拉深成形困难，板料不易流动而被拉裂。(3)板料表面质量差，有划痕、锈蚀、杂质。板料表面有划痕，在拉深成形过程中易引起应力集中，而表面锈蚀、杂质将增加板料成形过程的阻力。(4)压料面的进料阻力过大。毛坏外形大、压料筋间隙小、凹模圆角半径小、拉深筋过高、压料面、拉深筋表面光洁度差，都会导致板料流动阻力增大，造成破裂。(5)板料定位位置不对。生产操作过程中，板料位置放偏，导致一边压料过多，一边压料过少，过多的一边受压应力大，进料困难，造成开裂。(6)模具安装不当或压力机精度差，导致压边力不均，局部压边力过大，导致板料破裂。(7)不按工艺规定要求涂润滑剂。(8)局部拉深量太大，拉深变形超过板料变形。
2、冲压件裂纹、破裂缺陷的预防措施
(1)设计阶段选定适当的板料，以达到拉深成形性能要求。(2)生产过程中检查板料的表面质量，清理板料表面锈蚀、杂质。(3)定期点检维护模具，抛光模具表面，使模具表面有相应的粗糙度。(4)规程生产过程标准化作业，严格执行涂油要求。(5)定期点检维护冲压设备精度。
